車身輕量化設計，是現(xiàn)今豪華品牌開始逐步涉及的關(guān)鍵技術(shù)，輕量化汽車的制造也開始被更眾多廠家所重視。在國內(nèi)，合資品牌的全鋁車身工藝已經(jīng)處于領先世界的水準，其中奇瑞捷豹路虎的鋁車身生產(chǎn)線是其中的典型代表，全新的捷豹XFL的全鋁車身正是誕生于此。

雖然以輕量化為追求的全鋁車身技術(shù)已經(jīng)逐步普及，不過合資企業(yè)將全鋁車身生產(chǎn)技術(shù)引入并實現(xiàn)大規(guī)模量產(chǎn)的并不多。其中，最重要的原因是鋁車身生產(chǎn)是需要整個產(chǎn)業(yè)鏈去重新學習、研究、適應的過程，實現(xiàn)量產(chǎn)難度不小。本次筆者有機會深入奇瑞捷豹路虎位于江蘇常熟的工廠一探究竟。

全鋁車身：汽車制造的一次重要轉(zhuǎn)變

捷豹路虎在輕量化車身技術(shù)上有著先天的優(yōu)勢，從上一代路虎攬勝開始被人們所熟知。奇瑞捷豹路虎的常熟生產(chǎn)基地是捷豹路虎首個在英國本土以外的整車制造基地，被譽為“全球樣板工廠”。這里率先在國內(nèi)實現(xiàn)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與智能制造，通過整體的IT方案，覆蓋從質(zhì)量到物流在內(nèi)的所有制造業(yè)務需求。

作為一座現(xiàn)代化的工廠，常熟工廠具備了傳統(tǒng)汽車行業(yè)制造不可或缺的四大工藝流程車間——沖壓、焊裝、涂裝以及總裝線。有別于傳統(tǒng)汽車，全鋁車身最大的特點就是從以前鋼制車身的焊裝過程變?yōu)榱算T接，而小小的鉚釘中也蘊含了非常多的智慧。

走進鋁車身制造車間，以往焊裝車間火花四濺的典型工業(yè)化景象不見了，代替焊接機器人的是232套自沖鉚接機器人，這一數(shù)量為國內(nèi)最多，實現(xiàn)智能全鋁車身架構(gòu)的100%的自動化生產(chǎn)。整個全鋁車身車間占地面積48,384平方米，共擁有335臺機器人。

全鋁車身：焊接變?yōu)殂T接并不簡單

自沖鉚接是全鋁車身生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。遵循全球統(tǒng)一標準，奇瑞捷豹路虎引入航空級的鉚接膠合技術(shù)，這一技術(shù)不但解決了鋁合金連接的難題，更大幅增加了車身強度。

鉚接技術(shù)無需預留孔，通過伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材，壓力高達60-80KN。鉚接板材在鉚釘?shù)膲毫ο潞豌T釘發(fā)生塑性形變，充盈于鉚模之中。通過這種方式打造的車身擁有更高的抗疲勞強度和靜態(tài)緊固力。車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術(shù)連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。

除了利用鉚釘之外，通過與車身結(jié)構(gòu)黏合劑的組合使用，車身連接強度可增大至單純鉚接強度的2至3倍，從而打造出輕盈、堅固的智能全鋁車身架構(gòu)。在黏合劑的使用過程中，先進的可視化涂膠監(jiān)測系統(tǒng)，實時監(jiān)測黏合劑的長度、直徑、軌跡等關(guān)鍵工藝參數(shù)，以確保黏合劑位置的精準。

為進一步確保產(chǎn)品品質(zhì)，質(zhì)量工程師還要對車身上的所有鉚接點進行無損檢測，以保證鉚接可靠性；甚至進行車身破壞性檢測，即將鉚點分離后在金相設備下測量鉚點相關(guān)參數(shù)，來評估鉚接性能。此外，激光在線測量系統(tǒng)也被應用于質(zhì)量把控上，得以將生產(chǎn)出的鋁制白車身誤差降低到極低的范圍內(nèi)。

全鋁車身：主機廠與供應鏈的共同進步

前文提到過，鋁制車身的制造中，來自供應鏈的原料、零件也是不可或缺的一環(huán)。鋁制車身的誕生所涉及到的是整個汽車制造供應鏈，而非主機廠一家這么簡單。

為實現(xiàn)最佳車身性能，奇瑞捷豹路虎挑選不同系列、不同特點的高強度鋁合金材料，應用于智能全鋁車身架構(gòu)。捷豹路虎與全球頂級鋁材供應商諾貝麗斯共同擁有鋁合金材料表面處理的專利技術(shù)，共同開發(fā)出RC5754高強度鋁合金，因其在強度、耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現(xiàn)出眾，在車身多處都得到應用。

此外還有AC600鋁合金，它同樣具有高強度的特征，適用于車身加強件；AC300鋁合金加入了鎂、鍶等元素，具有高強度、高吸能優(yōu)勢，用于防撞梁結(jié)構(gòu)；AC170鋁合金擁有柔韌性強的特點，適用于外板包邊和側(cè)圍的覆蓋件等等。

結(jié)語：

奇瑞捷豹路虎常熟工廠生產(chǎn)的智能全鋁車身架構(gòu)，取得了比同等結(jié)構(gòu)的鋼車身減重20%-45%，也因此能實現(xiàn)近50:50的車身前后比重設計。全新捷豹XFL車身鋁合金應用比率達75%，車身結(jié)構(gòu)重量僅297公斤，帶來了車輛更短的制動距離、更精準的操控、降低了整車的能耗和排放。

作為汽車輕量化工程的一次進步，全鋁車身制造技術(shù)的普及成為了一種趨勢。受到成本的因素影響，豪華車品牌成為全鋁車身的“先頭部隊”，而在隨著鋁制車身部件的逐步推廣，經(jīng)濟型車型的輕量化相信也終將到來，從而有望帶來汽車能耗的顯著降低，順應節(jié)能減排的大趨勢。